Разборка двигателя Вольво С40




Двигатель снят с автомобиля. С двигателя снято все навесное оборудование и коробка переключения передач. Сняты: ведущий и ведомый диски сцепления и маховик двигателя. Двигатель установлен на стенд. Подъемный механизм снят.
Для разборки двигателя сделайте следующее:
— снимите переднюю крышку ремня привода распределительных валов;

Снятие демпфера крутильных колебаний
Рис. 4.34. Снятие демпфера крутильных колебаний


— совместите метки на коленчатом и распределительных валах ( рис. 4.34);
— снимите демпфер крутильных колебаний с помощью держателя 999 5433 (см. рис. 4.34);
— снимите нижнюю крышку ремня привода, натяжитель, зубчатый ремень;
— заверните два болта крепления демпфера крутильных колебаний в шкив зубчатого ремня вручную до упора;
— установите универсальный съемник таким образом, чтобы захваты съемника воздействовали на болты, а не на сам шкив;

Снятие ролика натяжителя и успокоителя зубчатого ремня
Рис. 4.35. Снятие ролика натяжителя и успокоителя зубчатого ремня


— снимите ролики натяжителя и успокоителя зубчатого ремня ( рис. 4.35);

Снятие и оценка состояния
масляного насоса

Последовательность действий:

Снятие масляного насоса
Рис. 4.36. Снятие масляного насоса


— выверните четыре болта крепления масляного насоса. Аккуратно поверните масляный насос для его освобождения; подденьте отверткой выступы корпуса ( рис. 4.36);
— очистите поверхности уплотнения и сопряжения;
— выверните два винта с внутренним шестигранником и снимите прокладку;
— следите, чтобы детали масляного насоса не разделились под действием пружины;
— осмотрите детали на наличие следов повреждения и износа, обращая особое внимание на серповидный участок (поверхность между полостями всасывания и нагнетания);
— замените насос в сборе, если детали имеют дефект;

Проверка пружины регулятора давления масла
Рис. 4.37. Проверка пружины регулятора давления масла


— проверьте пружину регулятора давления масла. Для этого сожмите ее как показано на рис. 4.37 с нормированным усилием ( табл. 4.1);

        ПРИМЕЧАНИЕ
Регулятор давления масла открывается при 0,50 Мпа.

— установите большой ротор насоса в рабочее положение маркировкой вверх;
— установите малый ротор насоса;
— проверьте зазор. Если измеренный зазор между наружным ротором и корпусом превышает 0,35 мм, насос подлежит замене. Зазор измерьте с помощью щупа.

Снятие и оценка состояния
насоса охлаждающей жидкости

Последовательность действий:
— очистите поверхности разъема и сопряжения, осторожно удалив все остатки уплотнения;
— снимите заднюю крышку ремня привода распределительных валов;
— снимите термостат охлаждающей жидкости и его прокладку, корпус термостата;
— очистите поверхности разъема и сопряжения;
— проверьте работу термостата в воде, нагретой до температуры открывания 100° С. Максимальное открытие должно происходить в течение 2-х минут.

Разборка и оценка состояния
блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма

Последовательность действий:
— снимите масляный фильтр;
— отверните болты крепления и снимите масляный картер, осторожно постукивая по нему резиновой киянкой;
— снимите маслозаборник с трубкой масляного насоса;
— очистите и осмотрите трубку;
— снимите уплотнительное кольцо трубки масляного насоса и уплотнительное кольцо масляного канала;
— снимите промежуточную секцию блока;
— выверните все болты М7 и М8 промежуточной секции, затем выверните все болты М10;
— снимите промежуточную секцию, осторожно постукивая по ней пластмассовой киянкой;
— снимите задний сальник коленчатого вала, не допуская проворачивания последнего;
— проверьте маркировку на крышках и шатунах. Если она отсутствует или неотчетлива, при помощи керна или шрифта нанесите новую маркировку, чтобы исключить возможность разукомплектовывания шатунов (крышки шатунов индивидуальны, обезличиванию не подлежат, так как каждый шатун растачивается в сборе со своей крышкой). Так же поступить с крышками коренных подшипников;
— снимите крышки шатунов;
— проверьте состояние вкладышей подшипников в шатунах и крышках;

        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Нельзя менять местами шатунные вкладыши разных подшипников. Не допускать вращения коленчатого вала.

— извлеките коленчатый вал из блока цилиндров;
— положите коленчатый вал двумя внешними коренными шейками на V-образные подставки. Снимите вкладыши коренных подшипников;
— пометьте положение вкладыша упорного подшипника;

        ПРИМЕЧАНИЕ
Нельзя менять местами вкладыши разных коренных подшипников.

— стараясь не поцарапать поверхность цилиндров, рукой поочередно извлеките поршни в сборе с шатунами;
— аккуратно, с помощью пластмассового шпателя, очистите поверхности разъема блока цилиндров, промежуточной секции и масляного картера. При необходимости используйте средство для удаления прокладочной мастики;
— протрите цилиндры начисто и осмотрите их;
— измерьте максимальный износ под прямым углом к осевой линии цилиндров двигателя непосредственно под верхней мертвой точкой в зоне первого компрессионного кольца;
— измерьте минимальный износ в направлении осевой линии у нижней мертвой точки. Каждый цилиндр имеет маркировку (С, D, E, или G), которая выбита в задней части блока.

Настройка микрометра
Рис. 4.38. Настройка микрометра


Ремонтные размеры цилиндров обозначаются с помощью аббревиатуры OS1 или OS2 соответственно. Эта маркировка должна быть добавлена после расточки. Если износ превышает 0,10 мм, необходима расточка цилиндров. Размеры цилиндров указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».

        ПРИМЕЧАНИЯ
Для измерения диаметра цилиндра используется индикатор-нутромер с головкой часового типа (75—100 мм), микрометр и стойка микрометра ( рис. 4.38 ).Настройте микрометр на значение диаметра цилиндра, увеличенное на максимальный допуск, указанный на блоке.
Откалибруйте индикатор-нутромер с помощью микрометра.


Проверка состояния
коленчатого вала


Расположение точек замера овальности и конусности коренных и шатунных шеек
Рис. 4.39. Расположение точек замера овальности и конусности коренных и шатунных шеек


При проверке состояния коленчатого вала используется микрометр: для шеек коренных подшипников с диапазоном измерения 50—75 мм, для шеек шатунных подшипников — 25—50 мм. Измерьте овальность и конусность коренных и шатунных шеек ( рис. 4.39).
Измерение производить в нескольких точках по окружности и по длине. Размеры шатунных и коренных шеек указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики».
Проверка прямолинейности коленчатого вала с использованием индикаторную головку часового типа с удлинителем ножки и магнитной стойкой:
— положите коленчатый вал двумя крайними коренными шейками на V-образные призмы;
— поворачивая коленчатый вал, измерьте радиальное биение средней коренной шейки. Максимальное радиальное биение — 0,032 мм.

Проверка состояния
поршневой группы

Для проверки состояния поршней:
1) снимите поршневые кольца. Удалите нагар;
2) очистите канавки под поршневые кольца;
3) осмотрите поршни на наличие повреждений, трещин, износа;
4) проверьте осевой зазор поршневых колец, используя новые кольца и набор щупов;

Размеры поршня
Рис. 4.40. Размеры поршня: А — общая высота поршня; В — высота от оси отверстия под поршневой палец; D — диаметр поршня, измеренный под прямым углом к отверстию поршневого пальца на расстоянии С от кромки юбки


5) измерьте поршни, как показано на рис. 4.40. Размеры поршней указаны в разделе «Конструкция и технические характеристики»;

Зазор между цилиндром и поршнем. Пример расчета. Допустим:— измеренный диаметр цилиндра: 96,02—96,03 мм;— измеренный диаметр поршня: 96,01—96,00 мм;Тогда зазор между поршнем и цилиндром: 0,01 мм (min) — 0,03 мм (max).Допустимый зазор между поршнем и цилиндром
Рис. 4.41. Зазор между цилиндром и поршнем. Пример расчета. Допустим:
— измеренный диаметр цилиндра: 96,02—96,03 мм;
— измеренный диаметр поршня: 96,01—
96,00 мм;
Тогда зазор между поршнем и цилиндром: 0,01 мм (min) — 0,03 мм (max).
Допустимый зазор между поршнем и цилиндром: 0,01—0,03 мм.


6) рассчитайте зазор между поршнем и цилиндром ( рис. 4.41);
7) отделите шатуны от поршней. Перед разъединением проверить наличие маркировки на каждом поршне и шатуне. Если маркировка нечеткая, с помощью фломастера напишите номер цилиндра и нарисуйте стрелку, указывающую направление к передней части двигателя;
8) зачистите отверстия поршневого пальца;
9) аккуратно снимите стопорное кольцо с помощью отвертки;
10) извлеките поршневой палец нажатием руки;
11) очистите шатуны, крышки подшипников и болты и осмотрите их на наличие повреждений, износа и трещин;
12) измерьте длину болтов крышек шатунных подшипников штангенциркулем. Максимально допустимая длина 55 мм;
13) проверьте посадку поршневых пальцев в поршнях. Люфт пальца в поршне должен отсутствовать. При нажатии рукой поршневой палец должен проскальзывать через отверстие без люфта. При наличии люфта замените поршень;
14) проверьте посадку поршневых пальцев в шатунах. Под нажатием большого пальца руки поршневой палец должен легко проскальзывать через отверстие без ощутимого люфта. При наличии люфта измерьте диаметр поршневого пальца и, в случае необходимости, замените втулку верхней головки шатуна;
15) осмотрите шатунные вкладыши. При наличии задиров, отслаиваний и выкрошивания рабочего слоя замените вкладыши;

        ПРИМЕЧАНИЕ
Диаметр поршневого пальца — 23,0—0,004 мм.

16) проверьте прямолинейность шатуна;
17) проверьте шатуны на изгиб и скручивание стержня;

        ПРИМЕЧАНИЕ
Диаметр для шатунных подшипников — 50,0+0,013 мм. Максимальная овальность — 0,006 мм.


Проверка зажимающей поверхности шатуна
Рис. 4.42. Проверка зажимающей поверхности шатуна


18) убедитесь, что зажимающая поверхность вилки круглая и не имеет задиров ( рис. 4.42);

        ПРИМЕЧАНИЕ
Между проверками прямолинейности отпускать и затягивать расширитель приспособления на нижней головки шатуна.


19) при необходимости замените втулки верхней головки шатуна, для этого:
— установите шатун верхней головкой на подставку и с помощью оправки выпрессуйте втулку;

Запрессовка втулки в шатун
Рис. 4.43. Запрессовка втулки в шатун


— запрессуйте новую втулку, перемещая оправку вертикально ( рис. 4.43);
— проверьте посадку поршневого пальца в новой втулке. Если необходимо — подберите другую втулку;

        ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ
Необходимо обеспечить совмещение отверстия во втулке с отверстием масляного канала в шатуне.

20) при необходимости замените шатун. Шатун имеет симметричную форму и при необходимости может быть повернут. Но при сборке необходимо маркировать шатун;
21) соберите шатун (затянуть болты до момента 20 Н·м) и убедитесь, что крышка нижней головки шатуна обращена в нужную сторону (замки вкладышей шатуна и крышки шатуна должны быть обращены в одну сторону);
22) закрепите нижнюю головку в тисках с мягкими губками и выбейте номер цилиндра на обеих частях нижней головки с помощью керна или шрифта.